Das Geheimnis der Masken

Das Geheimnis der Produktionslinie hinter einer Maske

 

Viele Menschen wissen nicht, dass die Struktur und der Produktionsprozess hinter einer im Leben üblichen Operationsmaske nicht einfach sind.

Im Allgemeinen bestehen medizinische Masken aus mindestens drei Schichten. Übliche medizinische Einwegmasken bestehen hauptsächlich aus drei Schichten von Vliesstoffe. Die innerste Schicht besteht aus gesponnenem Vliesstoffe. Das mit Acrylschmelze geblasene Vlies ist der Kern der Maske, die äußerste Schicht ist ein Vlies mit einer wasserdichten Behandlung. Sie wird die hauptsächlich zum Isolieren des gesprühten Sprays verwendet.

 

 

 

Branchenkennern zufolge sind Polypropylen (PP) -Partikel aus Erdöl. Es ist die hauptsächlich von Sinopec, PetroChina und CNOOC raffiniert werden. Der am weitesten vorgelagerte Rohstoff für medizinische Masken. Polypropylen kann zur Herstellung von Kunststoffen verwendet werden, von denen ein Teil zur Herstellung von Polypropylenfasern verwendet wird. Zu den Herstellern gehört die One Series von Unternehmen des Sinopec-Systems. Weiter unten sind Polypropylenfasern erforderlich, um Non woven herzustellen.

Die Vorstellung ist eine Kette der medizinischen Maskenindustrie umrissen. Es ist ersichtlich, dass eine Maske viele Produktionsprozesse durchläuft: Der Upstream ist ein Chemieunternehmen → ein Textilunternehmen im mittleren Bereich → ein Downstream-Maskenhersteller. Und die Verbraucher möchten Masken kaufen. Alles, was sie brauchen, ist der reibungslose Betrieb jedes Glieds der gesamten Industriekette. Der Materialteil, der sich auf die Qualität der Maske bezieht, ist auch der kritischste Vliesstoff.

Statistiken zeigen, dass China als weltweit größter Vliesstoffe  im Jahr 2018. Rund 5,94 Millionen Tonnen Vliesstoffe produzierte. Unter der epidemischen Situation wurden jedoch die Schwierigkeiten in der Lieferkette der Maskenherstellung im Textilversorgungsglied im mittleren Bereich abgeschnitten.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Melt Blown

Meltblown cloth, commonly known as the “heart” of the masks. It is the filter layer in the middle of the mask, which can filter bacteria and prevent the spread of germs. Melt-blown cloth is a film made of polypropylene with a high melt index. It is a film formed by laminating many criss-cross fibers in random directions. The fiber diameter ranges from 0.5 to 10 microns, and the fiber diameter is about 30 cents of the hair thread.
   
The melt blown process is a nonwoven manufacturing system. It is  involving direct conversion of a polymer into continuous filaments, integrated with the conversion of the filaments into a random laid nonwoven fabric.
The melt blown process  is a one-step process that converts polymer resin into low diameter fiber nonwoven web or tow (Andreas Desch, February 2011). The melt blown process, and its variants, is the only large-scale commercial process. It is presently being used to directly produce melt spun fibers with diameters in the submicron range without splitting or chemically dissolving away polymer.
Melt Blown Made in Germany
There couple of manufacture that produce melt blown in Germany. However, their orders are queued unitl September!

Talk About Melt Blown

 

Almost 500,000 tons of nonwovens are currently used annually in the production of filters, which corresponds to approx. 10% of current worldwide industrial nonwovens manufactured. Here, the filter market is split into 2 areas: airand liquid filtration. While in excess of 170,000 tons of nonwovens were manufactured for gas/air filters in 2015, the volume for liquid filters was almost double at around 295,000 tons.

Melt blowing is a conventional fabrication method of micro- and nanofibers where a polymer melt is extruded through small nozzles surrounded by high speed blowing gas. The randomly deposited fibers form a nonwoven sheet product applicable for filtration, sorbents, apparels and drug delivery systems. The substantial benefits of melt blowing are simplicity, high specific productivity and solvent-free operation. Choosing an appropriate combination of polymers with optimized rheological and surface properties, scientists have been able to produce melt-blown fibers with an average diameter of down to 36 nm.

History

During volcanic activity a fibrous material may be drawn by vigorous wind from molten basaltic magma called Pele’s hair. The same phenomenon applies for melt blowing of polymers. The first research on melt blowing was a naval attempt in the USA to produce fine filtration materials for radiation measurements on drone aircraft in the 1950s. Later on, Exxon Corporation developed the first industrial process based on the melt blowing principle with high throughput levels.China produces 40% of the non-woven fabric in the world with the majority produced in Hebei , Shandong and Jiangxi province.

 

Uses

The main uses of melt-blown nonwovens and other innovative approaches are as follows.

Filtration

Nonwoven melt-blown fabrics are porous. As a result, they can filter liquids and gases. Their applications include water treatment, masks, and air-conditioning filters.

 

Hygiene products

The high absorption of melt-blown fabrics is exploited in disposable diapers and feminine hygiene products.